裙子皱怎么办 怎么消除裙子褶皱

涤棉混纺织物，经过印染加工处理，在成品一定区域内，呈现似裙子折皱形状的疵点，称为裙子皱织疵。

裙子皱在坯布上不易被发现，经印染加工，由于纬纱经过热和碱的处理，产生不同的收缩。收缩小的部位，织物幅度宽，有折皱;收缩大的部位，织物幅度狭，比较平整。宽、狭的幅度多次交替，则形成明显的裙子皱。

裙子皱的起皱产生在纬向，但其折皱条则表现在经向。其特征是：折皱条之间相互平行，头尾相平齐;折皱条的形状，一般中间大，两边尖;布面起皱与平面交界处，往往留有换梭纱尾;断续出现在布面，其长度一般等于一根纬纱所织的长度，或是它的倍数。

不同品种的裙子皱，其折皱程度亦不同，涤棉细布织物容易显现;涤/棉府绸织物因经密高，纬向缩率小，有折皱时，宽度较小，不易显现;涤/棉卡其类中厚织物不产生折皱。

裙子皱程度较轻的织物，必须开剪处理，增加零、次布;严重影响涤棉织物质量的应作降等处理。

(一)形成原因

涤棉织物裙子皱产生的原因主要是涤纶本身的性能不同，以及在高温定捻中由于温度的影响，使其性能发生变化而致(采用低温定捻时，即值湿用多种不同收缩率的涤纶，也不会产生裙子皱)。

1.纤维性能不同的影响涤纶生产的国别及型号不同，它受热时的收缩率和需要收缩的温度亦不同。国产涤纶的沸水收缩率为1%～2%，而国外产品如德国的大奥纶沸水收缩率则为8%，日本东洋纺沸水收缩率为2%，即使是同一生产厂，由于生产的型号不同。其沸水收缩率也。不相同。如德国格拉斯道夫生产的涤纶11型是不定　　型纤维，l2型是定型纤维，其沸水收缩率显然不同。由于纤维的收缩与收缩需要的温度不同，纺出纱线的收缩率亦随之不同。若有两种收缩率相差悬殊的纤维作纬纱，并经高温定捻处理，织制在同一织物上，就会造成裙子皱疵点。

2.纤维收缩时所需温度的影响纤维的收缩率随蒸纱温度的变化而变化，不同纤维收缩时所需的温度也不相同。一般说蒸纱温度愈高，纤维收缩率愈大。蒸纱温度与纤维性能不相适应或温度控制不稳定，波动大，均会使纤维收缩率不稳定，造成裙子皱疵点。

3.筒子里外层收缩率有差异采用筒子蒸纱时，外层易受热而且温度高，故收缩率大;里层受热迟且温度低，故收缩率小，易产生裙子皱。

4.筒子在蒸缸内的位置不同，影响定捻差异筒子在蒸缸内分布不同，受热也不一样，纱线收缩率随之变化。

5.纬纱特数(支数)用错使用纬纱的特数(支数)相差3%，则在同一段织物上造成明显的折皱条。

6.纬纱捻度差异纬纱特数相同而捻度不同，其收缩率也不同，捻度大的收缩率大;捻度小的收缩率小，使布面呈现皱条。

(二)消除方法

(1)涤纶原料变更前，首先要掌握沸水收缩率，如前后批差值较大，应做到“先做先出、先进先用”，严格分开使用，防止产生裙子皱疵点。

(2)涤纶原料变化，要选择适当的定捻控制温度，使混用不同涤纶的纱线，在定捻过程中少收缩，或收缩程度接近，以利织造。一般高温定捻温度，采用抽真空的工艺，掌握在85°C左右，保温55min;不抽真空的，掌握在95°C左右，保温55min。低温定捻的温度掌握在40～50°C，保温4h。实践证明采用低温定捻，可以消除裙子皱。

(3)蒸缸内铝质蒸纱板上应均匀打孔，使缸内各部位温度接近，减少上、中、下层和同层左、中、右筒子的定捻差异。

(4)根据前后道工序的要求，适当规定筒子直径，减少筒子里、外层定捻收缩率的差值。

(5)定期测定蒸缸实际定捻率，减少缸与缸之间的定捻差异。

(6)严格执行工艺要求，蒸汽压力、温度、抽真空次数、保温时间等工艺和操作方法，应严格按规定执行，以减少同台缸与缸之间定捻差异。减少不同定捻蒸缸之间的定捻差异。加强群众管理和专业管理，认真做好交接班和记录工作，加强与前后工序的联系。

(7)加强日常生产管理。在日常生产中，发觉外界条件突变，必须实测定捻率。

定捻率相差过大时，蒸纱应严格分开使用，避免产生裙子皱。